nem - Lean Six Sigma Folyamatfejlesztő Szakértői blog - Cash Flow Navigátor Tanácsadó Kft. - LEAN SIX SIGMA tanácsadás

Tartalomhoz ugrás

Főmenü:

A 7 veszteségforrás a logisztikában

Közzétette Fehér Norbert itt Lean · 31/10/2014 15:50:28
Tags: Lean7veszteségforrásnemhozzáadottérték

A 7 fő veszteségforrás a logisztikában



A veszteségforrások szüntelen kutatása, elemzése és megszűntetése a kulcs logisztikai folyamatokban a karcsú (angolul lean) vállalat egyik legfontosabb feladata, miután definiálásra kerül mi és hogyan generál értéket a külső, illetve belső vevők számára.

Azon
folyamatok, amelyekért a vevő nem hajlandó fizetni; információtartalommal nem gazdagítja, vagy fizikálisan nem alakítják át a terméket; illetve elsőre nem jók, nem teremtenek hozzáadott értéket, így veszteségnek minősülnek, s tovább kell osztályozni szükséges, megszüntetendő, illetve csökkentendő kategóriákba.

A
7 fő veszteségforrás kategóriáit Taiichi Ohno, mérnök alkotta meg és ismertette meg először Toyota autógyár dolgozóival Japánban, majd a Toyota gyártási rendszer (TPS) ismertté válásával tanulták meg sokan nemcsak az autóipar területén.

A 7 fő veszteségforrás és példák logisztika területéről:

  • Készletek, melyek nemcsak a termelő folyamatokban további feldolgozásra váró anyagokat, félkésztermékeket, vagy értékesítésre váró késztermékeket jelentenek, hanem lehetnek adatok, dokumentumok, vagy egyszerűen, melyek további feldolgozásra várnak. Lean logisztika példák:

- Alapanyag készletek, melyeket tipikusan a hosszú beszerzési átfutási idők, tervezési, illetve minőségi hibák  kompenzálására hoztak létre
- Félkésztermék készletek, melyek az például az eltérő ciklusidejű tipikusan toló, vagy „push” gyártás során keletkeznek
- 1 évre előre beszerzett irodaszerek
- Termelő berendezések alkatrészei
- Előző szezonból visszamaradt elfekvő készletek
- Szállítási reklamációk, melyek megválaszolásra várnak
- Postafiókban halmozódó bejövő megrendelések


  • Szállítási veszteség, ami mindazon tevékenységeket jelenti, amely a nem optimalizált munkahely elrendezésből, átgondolatlan folyamatlépésekből, illetve gyakori tervezési változtatásokból adódnak.Lean logisztika példák:- Nem megfelelő minőségű beérkező anyagok zárolt területre mozgatása, amíg döntés születik a tétel sorsáról

- „Futkosás” információk után, hogy a kiszállításhoz minden dokumentum elkészülhessen
- Olyan gyártási utasításhoz megkezdéséhez alkatrészek összeszedése (komissiózás), amelynek nem minden eleme áll még rendelkezésre
- Munkahelytől távol lévő pufferek


  • Mozgatási veszteség, ami a munkahelyeken az anyagok, eszközök nem ergonomikus elrendezése okozhat, anyagok, információk keresgélése. Lean logisztika példák:

- Alkatrészek keresgélése rendetlen polcon
- Folyamatos hajlongás, létrára mászás, stb.
- Túl nagy / kicsi méretben mozgatott pufferek
- Ikonok / menüpontok keresgélése ERP rendszerben
- EDI megoldás helyett kézzel másolt / beírt adatok email-en érkezett megrendelésekből
- 1D-s vonalkód alapú könyvelés termékenként kötegelt könyvelés helyett pl RF azonosító alkalmazása esetén


  • Várakozási veszteség, az egyik legkönnyebben felismerhető veszteség, melynek 3 fajtája létezik:

- Anyag vár megmunkálásra tervezési hibák, kötegelt gyártás (batch production), vagy minőségi reklamációk miatt (vevői visszáru)
- Gép várakozik valamiféle beavatkozásra, elektromos targonca feltöltésre, vonalkód olvasó jelre
- Ember vár anyagra, információra, gépre, hogy befejezzen adott műveletet


  • Túltermelési veszteség, minden veszteségforrás közül a legsúlyosabb, hiszen az összes többi veszteségforrás megjelenik benne. Tipikus veszteség, amikor több termék kerül gyártásra a valós vevői igénynél, illetve előbb készül el, mint szükséges.Lean logisztika példák:

- Elfekvő, vagy túlkészlet a késztermék raktárban
- Lassan mozgó készletek az értéklánc alján (nagyker, kisker)
- Túlbecsült kiesési ráták miatti biztonsági készlet
- Hamarabb készül el egy megrendelés, mint amikor a vevőnek szüksége lenne a termékre


  • Túlmunkálási veszteség az, amikor jobban, pontosabban, precízebben végez el valamiféle logisztikai szolgáltatást a vállalat, mint ahogyan a vevő azt kéri.Lean logisztika példák:

- Felesleges riportok generálása
- Túlzott inspekció mind a bejövő, mind a kimenő termékeknél
- Felesleges funkciók a terméken
- Nem igényelt logisztikai szolgáltatások generálása
- 48 órás helyett 8 órás reakcióidő reklamációk esetén
- Termékcsalád szintű terv helyett termék szintű kapacitásterv készítése
- Átláthatatlan logisztikai információk a honlapon


  • Hiba, selejt, a várakozás mellett a másik legtöbbször felismert veszteségforrás, mely logisztikában megjelenhet.Lean logisztika példák:

- Rosszul értelmezett és végrehajtott inspekció
- Kézzel írt termékazonosító kód félreolvasása
- Rossz lokációba betárolt anyag
- Leltározás során kibukó készleteltérések
- Hibásan megírt szállítólevél
- Rosszul csomagolt rakomány megsérül szállítás során a kamionban
- Elírt csomagolási egység (db vs. 1000 db)
- Rossz információk a kiküldött megrendelőn

További információkért folyamatfejlesztésről és vizuális menedzsmentről olvassa Lean Six Sigma hírlevelünket,  esettanulmányainkat, vagy jelentkezzen képzéseinkre!

Jó folyamatfejlesztést kívánunk!




A Cash Flow Navigátor Tanácsadó Kft. Lean Six Sigma filozófiája: A Cash Flow Navigátor Tanácsadó Kft - egyesek szerint Magyarország legfelkészültebb és legjobb ár-érték arányt nyújtó Six Sigma képzési és tanácsadási szolgáltatója - vallja, hogy hazánkban működő termelővállalatok és szolgáltatók számára kulcs üzleti folyamataik javításához és versenyképességük megtartásához elengedhetetlen a korszerű folyamatfejlesztő és minőségjavító módszerek, technikák ismerete, mint pédául a Lean Six Sigma módszer. Célja, hogy Lean Six Sigma folyamatfejlesztési, illetve problémamegoldó módszerek oktatásával, kihelyezett Lean Six Sigma képzések tartásával, továbbá Lean Six Sigma projektek vezetésével és Six Sigma projektek mentorálásával az e területen dolgozó szakemberek számára támogatást nyújtson folyamatfejlesztési, minőségjavítási tanácsadás révén. Ezáltal a Lean Six Sigma tanácsadásban résztvevő vállalatok versenyképessége javul, hatékonyabban és veszteségmentesen képesek kulcs üzleti folyamataikat működtetni, meglévő vevőik igényeit kielégíteni, vagy új piacokat megszerezni és hosszútávon fenntartani. Six Sigma Green Belt és Six Sigma Black Belt képzések segítségével tanuló szervezetté a Six Sigma tanácsadásban résztvevő vállalat tanuló szervezetté alakul át, így a munkatársak motiváltsága megnő, kreatívabb, jobb problémamegoldókká válnak. Six Sigma képzés és projektmenedzsment során a résztvevők megismerkednek a DMAIC folyamat lépéseivel egészen a projekt alapító okirat készítésétől, a folyamattérkép megrajzolását követően, a mérőrendszer analízissel, vagy angolul gage R&R-ral. Six Sigma projektjükben statisztikai adatgyűjtést követően folyamatképességet számítanak, hipotéziseket fogalmaznak meg, amelyeket statisztikai elemzésekkel fogadnak el, vagy cáfolnak meg, hogy a kulcs folyamatot jellemző probléma gyökéroka feltárásra kerüljön. A megoldás helyességét statisztikai módszerekkel ellenőrzik, s végül a Lean Six Sigma projekt eredményeket statisztikai folyamat kontroll grafikonokkal (SPC grafikon) ellenőrzik, s a Six Sigma projekt szempontjából kritikus inputokra toleranciákat, illetve kontroll tervet határoznak meg. A Lean Six Sigma projekt végrehajtása során részletesebben ismerik meg az üzleti folyamatokat, feltárásra kerülnek újabb folyamatfejlesztési lehetőségek, amelyekre újabb Lean Six Sigma projektet indíthatnak ezáltal valódi folyamatos folyamatfejlesztést végrehajtó tanuló vállalattá válik a szervezet.
Vissza a tartalomhoz | Vissza a főmenühöz